点火30分钟后机器动了

“点火！”

随着负责人一声令下，智能数字激光焊接加工中心开始接电生产。

日前，常熟市的一家金属包装企业为实现产业升级，采购了沧州宏涛智能设备有限公司生产的新一代智能数字激光焊接加工中心。加工中心安装完成后，企业邀请合作伙伴共同见证焊接加工中心的无接触智能化生产。

可令人奇怪的是，机器安静地躺在那里，没有动静。

“机器坏了？”

电话立刻打给了宏涛公司总经理陆洪涛。

“我们的产品一般要根据加工板材不同，预热不同时间，你这次应该要预热30分钟，在达到设定焊接温度后，加工中心才会启动工作。”陆洪涛给出答案。

30分钟后。

“老陆呀，机器动了，工作啦！”

陆洪涛表示，他们开发的智能数字激光焊接加工中心，焊接温度控制就是智能化的体现之一。此外，加工中心还有6只“眼睛”和17只“手臂”，被大家称为“千手观音”，可以帮助客户大幅提高生产效率和产品质量。同时，加工中心使用了大数据和人工智能等多项前沿技术，整机技术水平达到了业内领先，目前正在金属压力容器焊接生产领域推广。

一次“失误”让机器更智能

在陆洪涛的工厂，刚刚下线了两套智能数字激光焊接加工中心，正等待运往客户手中。

加工中心内设6个激光探头和17只机械手，生产部件进入加工中心后，探头可以十分敏锐地“观察”中心内的生产变化情况，然后将生产数据传给指挥中心，指挥中心再将下一步工作指令下达给机械手臂，并可根据生产过程实时改变运行状态，生产、修正、再生产，整个过程实现了无人化的智能生产。

加工中心的整个生产过程实现了无接触焊接，与传统焊接工艺相比，焊缝渗漏率大幅降低，产品品质更有保障，且焊接处表面光滑、不变色，无需后期打磨，为后续加工提供了便利。同时，根据生产原料材质不同，焊接速度达到了每分钟8至12米，生产效率大幅提高。

陆洪涛表示，智能数字激光焊接加工中心的研制成功，要感谢之前的一次“失误”。

陆洪涛已在金属压力容器生产设备领域耕耘20多年，近年来他发现下游客户时常受到用工难困扰。同时，环保压力也促使客户更加青睐环保的智能化设备。

于是，陆洪涛通过与北京工业大学合作，在2019年推出了我国首台智能数字激光焊接加工中心。

通过测算，与传统设备相比，一台加工中心每年将节约电费15万元，节约材料3.5吨，减少碳排放量138吨。

然而，正当陆洪涛憧憬美好未来时，现实兜头给他泼来一盆凉水。

一天，一位客户突然找到陆洪涛，表示他们在使用第一代智能数字激光焊接加工中心生产时，出现了产品无法焊接情况，导致整条生产线停摆。

陆洪涛马上带技术人员赶到工厂，通过对比实验，发现是由于上段工序生产的半成品误差过大，超过国家标准，导致板材连接时缝隙超过10毫米，造成加工中心无法工作。

查出原因后，陆洪涛立刻投入到第二代产品的研发中。

10毫米缝隙都能焊接

2021年初，第二代智能数字激光焊接加工中心推向市场。

“相比第一代产品，我们主要提高了设备的智能化水平，以适应不同原料和苛刻工况带来的挑战。目前，板材连接缝隙在10毫米内，加工中心都能实现无障碍焊接。”陆洪涛信心满满。

同时，通过推进智能制造，陆洪涛带领团队还拿下了28项知识产权，其中发明专利4项、实用新型专利18项、软件著作权3项。

现在，陆洪涛又带领团队开始了第三代智能数字激光焊接加工中心和金属在拉伸状态下焊接设备的研发。

“新一代的加工中心，主要目标是激光双工位在苛刻工况中实现顺畅工作，即通过相关技术实现一个光源发出两束激光，通过数字控制技术实现一束负责观察，一束负责焊接，生产效率可以提高1倍以上。”陆洪涛说。

同时，新一代产品将依托大数据，通过新一代数字中心对工况进行实时监控，并实现一键换单等，进一步简化操作流程。加工中心还可以对焊接中的数据进行及时分析，提醒客户随时改进生产工艺。

前不久，宏涛公司研发的金属在拉伸状态下焊接设备取得突破性进展，目前已进入实验阶段，计划今年底推出样机。