以金键、兴林为代表的汽车模具企业，以数字工厂为切入点，通过引入工业互联网，打造各具特色的企业数字管理体系，实现可视化生产，以此嵌入整车企业供应链体系，成为大众、三一重工等知名车企战略伙伴，实现双方共同成长——
数字工厂 生产效率提高40%
日前，在泊头市金键模具有限公司设计部，一张汽车模具图纸设计完毕，通过审核，设计人员点击鼠标，图纸从设计部门来到生产车间，分别出现在相关工位的显示屏幕上，工人们按照设计要求对工件进行车铣、磨面……感应蘸火、蓝光扫描。
看着无缝对接的生产流程，公司副总经理张向军兴奋地说：“公司通过推行产业+互联网战略，在业内率先探索建立数字车间，再以数字车间为基础搭建数字工厂。数字工厂以大数据为基础，实现了产品从设计到生产的无缝对接，生产效率提高了40%以上。”
数字工厂，基于生产流程的大数据，以精益工厂和透明工厂为基础，把所有的人、IT系统、自动化系统连通在一起，实现了工厂生产的全流程自动化、数字化。目前，以泊头市金键模具有限公司、河北兴林车身制造集团有限公司等为代表的汽车模具企业普遍建立起数字工厂。
具体到一个数字工厂的形态，其实没有什么黑科技，就是生产控制的自动化系统、制造执行的MES系统、财务管理的ERP系统、产品生命周期管理的PLM系统的组合。
张向军高兴地走到了一台数字加工中心旁。“数字工厂在提高生产效率的同时，也实现了企业的减员增效，让公司更好地轻装前进。”
“之前每台数字加工中心需要3名工人同时操作，现在精简到1名工人管理2台设备。”张向军说，“还有生产中的感应战火和检测的蓝光扫描都实现了全程自动化，工件到达指定位置，激光就能感应到，然后启动蘸火设备完成相应工艺处理，生产完成后，设备开启蓝光，对工件进行扫描以检测产品是否有瑕疵。”
数字工厂在提高企业生产效率的同时，也稳步提升了企业的产品质量，金键公司近年来顺利与奔驰、三一重工、长安、江铃等知名整车企业达成了战略合作关系。
可视化生产 生产周期缩短3个月
数字工厂在提高生产效率和产品质量的同时，工业互联网的加入，让企业的生产实现了全程可视化和生产无人化，张向军的管理工作更加简单清晰。
走进金键公司生产车间，车间中间的显示大屏幕上，正在播放多个项目的生产情况。同时，系统还能跟踪显示每个项目的生产进度和过程。
基于企业内部建设的工业互联网，金键公司正在打造内部可视化生产流程，开发出业内首款具有独立知识产权的“金键助手”APP。
可视化生产，让车间内的每名工人和管理者可以实时形象地知道项目现在的进度情况，方便大家作出下一步工作安排，进而科学高效地安排相关生产流程。目前，系统能够管理20多个项目同时进行，将传统汽车模具的生产周期由5个月缩短到2个月。
同时，相关生产数据还会传输到“金键助手”上，客户下载APP后，就可通过“金键助手”实时看到自己订单的相关生产进程和检测报告。
在生产可视化同时，工业互联网也让无人生产走进了汽车模具生产车间。
在1200吨压力机旁，没有一名工人值守，相关工件完成预加工后，被送入黄色巨嘴里，上下“牙齿”一合，工件迅速变形，成为人们期待的样子后被吐出来，躺在运输车上赶去下一个加工岗位。
“目前，无人值守岗位还在探索中，我们只简单实现了数控加工中心模具精洗、1200吨压力机成型等少数几个工位无人化，其他加工工艺还需要进一步探索。”张向军说。
此外，在项目交工后，金键公司还贴心地给产品贴上了业内首创的二维码——产品身份证，只要客户用手机一扫，就能得到模具生产时所需的技术指标，方便客户在生产中将模具发挥出最大效能。
管理数字化
让差错率指数级下降
企业数字化助金键公司快速成长，也让兴林公司收益颇丰。
“通过数字化建设，企业实现了公司管理效率的快速提升，产品质量和生产效率也都大幅提高，还能与客户同频互动，实现双方共同成长，目前我们已与大众、一汽、长城等知名整车企业达成战略合作。”兴林公司副总经理童博兴奋地说。
兴林公司从2012年就开始探索管理信息化，进而推进企业数字化建设。2019年，完成企业数字平台建设，初步实现企业管理数字化升级，生产管理实现了无图化、无纸化。
童博表示，企业发展数字化，首先是要数字化服务生产管理。兴林公司400余名职工，之前每个科室都要有统计员，全公司近30余名，通过管理数字化，现在2人就能胜任。
兴林公司生产的产品，大多需要1万多个部件，对设计、采购和仓储带来很大压力。之前由于产品部件过多，部件又十分细小，造成设计差错率很高，部件设计丢失或参数偏差，又很难发现，因此一个差错常成为设计人员的噩梦。此外，还常常出现采购遗漏，为产品的定型交付带来很大困扰。
通过引入数字化管理，产品设计差错率正成指数级下降，为企业的发展奠定了坚实基础。前不久，由于管理效率的提升，兴林公司通过了大众公司亚洲区的评选，成为大众的全球直采供应商。
此外，通过打造数字化管理体系，汽车模具企业越来越深地嵌入整车企业的供应链体系。
“现在，我们与长城汽车使用统一的视频工作系统，在平时工作中，大家就像在同一厂区内，相关管理和技术人员可以无缝对接，大家探讨技术问题，沟通项目进度，双方实现了共同成长。”童博感慨说。
